راهکارهای صنعت پتروشیمی

#سخنی کوتاه

انواع پتروشیمی‌ها بر اساس نوع فرآیند

صنایع پتروشیمی بر اساس نوع خوراک، فرآیند تولید و محصولات نهایی به چند دسته اصلی تقسیم می‌شوند. شناخت این ساختار فرایندی در انتخاب محل هایی که بیشتر مستعد تخریب هستند و راهکارهای متناسب آن در محصولات و راهکار ما چیست کمک می کند که در زیر یک نگاه اجمالی به این گروه های واحد های پتروشیمی می اندازیم

پتروشیمی‌های خوراک گازی (Gas-based)

تغذیه‌شده از گاز طبیعی، اتان یا پروپان
فرآیندها: ریفورمینگ بخار، سنتز آمونیاک، متانول و اوره
محصولات: متانول، آمونیاک، اوره، الفین‌ها، پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن
شرایط کاری: دما و فشار بالا، محیط‌های قلیایی و وجود گازهای خورنده

 پتروشیمی‌های خوراک مایع (Liquid-based)

خوراک اصلی: نفتا یا میعانات گازی
فرآیندها: کراکینگ بخار نفتا، ریفورمینگ کاتالیستی، ایزومریزاسیون
محصولات: بنزن، تولوئن، زایلن‌ها (BTX)، استایرن، PET، ABS
شرایط کاری: دماهای بسیار بالا، حضور ترکیبات آروماتیک و بخارات هیدروکربنی

 پتروشیمی‌های پایه الفینی (Olefins-based)

تمرکز بر تولید اتیلن، پروپیلن و بوتادین
فرآیندها: کراکینگ حرارتی و PDH
محصولات: پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، PVC، EVA
شرایط کاری: شوک حرارتی، سایش بالا و احتمال نشت در خطوط فرایندی

 پتروشیمی‌های آروماتیکی (Aromatics-based)

تولیدکننده ترکیبات BTX از برش‌های نفتی
فرآیندها: ریفورمینگ کاتالیستی، استخراج آروماتیک‌ها
محصولات: بنزن، تولوئن، زایلن، پلی‌استرها و رزین‌های اپوکسی
شرایط کاری: دماهای بالا، مواد حلالی و خورنده

 پتروشیمی‌های معدنی و غیرآلی (Inorganic-based)

تمرکز بر تولید مواد شیمیایی پایه‌ای
فرآیندها: تولید کلر، سود کاستیک، اسید سولفوریک، فسفریک
محصولات: کودهای نیتروژنه، اسیدها، بازها، مواد شوینده
شرایط کاری: محیط‌های خورنده و رطوبت بالا

 پتروشیمی‌های پلیمری و پایین‌دستی (Polymer & Downstream)

تبدیل‌کننده محصولات پایه به پلیمرها و مواد مهندسی
فرآیندها: پلیمریزاسیون، کوپلیمریزاسیون، تولید رزین و مستربچ
محصولات: پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، پلی‌استایرن، پلی‌یورتان، PET
شرایط کاری: نیاز به آب‌بندی دقیق، کنترل دما و جلوگیری از آلودگی سیال

پتروشیمی‌های ویژه (Specialty Chemicals)

تولید مواد با ارزش افزوده بالا و حساس
محصولات: افزودنی‌های پلیمری، روانکارهای صنعتی، کاتالیست‌ها، مواد ضدخوردگی و چسب‌های مهندسی
شرایط کاری: دقت بالا، دمای کنترل‌شده و حساسیت به آلودگی

مهم‌ترین واحدهای فرایندی پتروشیمی و شرایط عملیاتی ویژه آن‌ها

در واحدهای مختلف پتروشیمی، نوع سیال، فشار، دما و ترکیبات شیمیایی محیط، مستقیماً بر انتخاب سیستم‌های آب‌بندی و پوشش‌های حفاظتی تأثیر می‌گذارند. عملکرد پایدار تجهیزات در این شرایط تنها با انتخاب دقیق مواد سیلینگ و پوشش‌های مقاوم به خوردگی، سایش و شوک حرارتی تضمین می‌شود.

1. واحد کراکینگ و ریفورمینگ
   در این واحدها دمای عملیاتی بسیار بالا (تا °C 850) و حضور بخار و گازهای هیدروکربنی سبک وجود دارد. پوشش‌های کامپوزیتی مقاوم به حرارت Belzona در این بخش می‌توانند برای ترمیم سطوح خشک تا °C 230 مورد استفاده قرار گیرند. سیلینگ‌های با پایه FKM و PTFE با تحمل دما و فشار بالا در اتصالات و ولوها کاربرد دارند.
2. واحد تقطیر و هیدروتریتینگ

تماس دائمی با هیدروکربن‌های سنگین، ترکیبات گوگردی و بخارات خورنده، نیاز به آب‌بندی مقاوم در برابر H₂S و هیدروکربن‌ها را ایجاد می‌کند. سیل‌های Parker از خانواده Aflas، HNBR و FKM بیشترین سازگاری شیمیایی را در این محیط دارند. در بخش‌هایی که تعمیر و ترمیم دیواره و تِرِی‌ها لازم است، Belzona با مقاومت شیمیایی بالا تا °C 160 در غوطه‌وری به‌کار می‌رود.

3. واحد پلیمر و الفین‌ها

واحدهای پلیمر و تولید الفین‌ها به دلیل حساسیت بالای فرایند پلیمریزاسیون، در معرض چندین چالش فنی هستند. مهم‌ترین آن‌ها شامل آلودگی ذرات و روغن‌ها، ورود رطوبت و مواد خارجی به سیستم، رسوب و گرفتگی خطوط انتقال، و خطر تاثیر بر کیفیت محصول نهایی و عمر کاتالیست‌ها است. این عوامل می‌توانند موجب کاهش راندمان تولید، توقف‌های اضطراری و افزایش هزینه‌های تعمیراتی شوند.

برای مقابله با این چالش‌ها، استفاده از سیلینگ‌ها و آب‌بندی‌های مقاوم شیمیایی و گریس‌های صنعتی خاصی توصیه می‌شود. محصولات Belzona در گروه پوشش‌ها و ترمیم‌های محافظتی، و همچنین محصولات Parker در گروه سیلینگ‌ها و پکینگ‌های تخصصی، و گریس های اینترفلون و مولیکوت  می‌توانند حفاظت کامل خطوط، ولوها و تجهیزات حساس را تضمین کنند. این سیستم‌ها با مقاومت بالا در برابر شرایط شیمیایی و حرارتی فرایند، عمر مفید تجهیزات را افزایش داده و ریسک توقف تولید را کاهش می‌دهند

4. واحد یوتیلیتی و سیستم بخار

واحد یوتیلیتی و خطوط بخار در مجتمع‌های پتروشیمی به دلیل شوک‌های حرارتی، نوسانات فشار و تماس مداوم با بخار و کندانس در معرض خطرات متعددی هستند. از مهم‌ترین چالش‌ها می‌توان به خوردگی زیر عایق (CUI)، افت راندمان انرژی و آسیب به تله‌ها و تجهیزات کنترلی اشاره کرد. این شرایط نیازمند راهکارهای تخصصی در زمینه حفاظت، آب‌بندی و مانیتورینگ است.

پوشش‌های مقاوم به بخار و کندانس مانند Belzona سری 1500 و 5800 امکان محافظت از خطوط لوله و تجهیزات را حتی در محیط‌های مرطوب فراهم می‌کنند. این پوشش‌ها تا دمای 160 درجه در حالت غوطه‌وری و تا 230 درجه در شرایط خشک عملکرد مطلوب دارند و می‌توانند از خوردگی زیر عایق و آسیب به فوم‌ها و عایق‌های اپوکسی جلوگیری کنند.

برای آب‌بندی و سیلینگ تجهیزات، استفاده از سیل‌های مقاوم به بخار و فشار مانند EPDM، HNBR و AFLAS توصیه می‌شود. این سیلینگ‌ها برای ولوها، فلنج‌ها و اتصالات خطوط بخار طراحی شده‌اند و مقاومت شیمیایی و دمایی مناسبی برای شرایط عملیاتی واحدهای پتروشیمی ارائه می‌دهند. در مواردی که تعمیرات فوری و کاهش زمان توقف خط اهمیت دارد، استفاده از سیستم‌های Belzona برای ترمیم و آب‌بندی سریع خطوط و اتصالات، به همراه این سیلینگ‌ها، بسیار مؤثر است.

همچنین، تله‌های بخار و پکیج‌های گسترا به همراه سیستم‌های هوشمند مانیتورینگ، امکان کنترل لحظه‌ای فشار، دما و نشتی را فراهم می‌کنند. این سیستم‌ها با شناسایی به موقع مشکلات، از آسیب‌های جدی جلوگیری کرده و ایمنی پرسنل را افزایش می‌دهند، ضمن اینکه راندمان سیستم بخار و مصرف انرژی را بهینه می‌کنند.

5. واحد ذخیره‌سازی و تانک فارم
   در این بخش، خطر خوردگی اتمسفریک، رطوبتی و نفوذ بخارات خورنده زیاد است. برای آب‌بندی نواحی تماس فلز و بتن، استفاده از الاستومرهای مقاوم مانند پوشش های تنفس پذیر سری 3100 و 3200 و برای پوشش داخلی تانک‌ها از سیستم‌های بلزونا سری 5800 و یا سری 1300 و یا 4300 و مناسب است. برخی از این محصولات تا دمای °C 160 در حالت غوطه‌ور قابل استفاده‌اند.
6. واحد آروماتیک‌ها (BTX)
   تماس مداوم با ترکیبات بنزن، تولوئن و زایلن، نیاز به سیلینگ‌های مقاوم به حلال دارد. سیل‌های FFKM (مانند Simriz) در این محیط‌ها بیشترین پایداری شیمیایی را نشان می‌دهند. پوشش‌های سری 4300 ، 5800 ، 4100 و 1300 و نیز برای ترمیم کف و سطوح در تماس با مواد آروماتیک مناسب هستند.
7. واحد آمونیاک و اوره
   شرایط فشار بالا و محیط قلیایی (NH₃ و CO₂) موجب تنش شدید بر روی سیستم‌های آب‌بندی می‌شود. سیلینگ‌های EPDM خاص و FKM و FFKM مقاوم به آمونیاک استفاده می‌شوند. در بخش‌هایی مانند پمپ‌ها، ولوها و تجهیزات بسته، پوشش سری 1300 و یا 1500 مقاوم به فشار و حرارت برای افزایش طول عمر مفید بسیار مؤثر است.
8. واحد متانول و گاز سنتز
   وجود CO، CO₂ و بخار آب در فشار بالا باعث خوردگی و سایش شدید می‌شود. محصولات سری 1300 و 1500 به‌عنوان خمیر های تعمیراتی و  پوشش مقاوم به خوردگی در این محیط‌ها عملکرد بسیار خوبی دارند و در کنار سیلینگ‌های Parker از خانواده وایتون ها  PTFE و FFKM می‌توانند آب‌بندی کامل سیستم را تضمین کنند.
9. واحد گوگرد و بازیافت گازهای اسیدی (SRU & TGTU)
   در این محیط‌ها دما تا °C 300 بالا می‌رود و گاز H₂S به‌صورت دائم وجود دارد. پوشش‌های پلیمری بلزونا در این بخش فقط در نواحی با دمای سطح زیر °C 230 (خشک) و 160 درجه غوطه وری قابل استفاده‌اند.سیلینگ های مقاوم به گاز ترش و RGD در مجموعه محصولات پارکر وجود دارند که بسیار عمر و قابلیت اطمینان تجهیزات را بالا می برند
10. واحد کلرآلکالی و مواد شیمیایی پایه
    در تماس با محلول‌های NaOH، Cl₂ و HCl، استفاده از سیلینگ‌های PTFE، و FFKM کارایی بسیار بالایی دارد  پوشش‌های بلزونا سری 4300 ، 5800 ، سری 1300 و 4100 برای حفاظت کف‌ها، دیواره‌ها و اتصالات در محیط‌های قلیایی و اکسیدکننده مناسب هستند.

در هر یک از این واحدها، مجموعه‌ی مهندسی بازرگانی سیف با ارائه‌ی راهکارهای تخصصی از برندهای Belzona، Parker، GESTRA، Interflon، Molykote، Loctite و MXBON، عملکرد تجهیزات را در شرایط عملیاتی سخت تضمین می‌کند.
از پوشش‌های ضدخوردگی و آب‌بندی پیشرفته تا روانکارهای تخصصی و سیلینگ‌های مقاوم به مواد شیمیایی، ما همراه مطمئن صنایع پتروشیمی هستیم.

در مجموعه‌ی سیف، هدف ما تنها تأمین قطعه یا محصول نیست؛ بلکه ارائه‌ی راهکارهای پایدار و مهندسی‌شده است تا زمان توقف تجهیزات به حداقل و عمر مفید دارایی‌ها به حداکثر برسد.
ترکیب تجربه، فناوری و پشتیبانی فنی ما، تضمین‌کننده‌ی عملکرد مطمئن تجهیزات در سخت‌ترین شرایط عملیاتی صنعت پتروشیمی است.